フィッシュアイの原因と対策を完全解説！樹脂・フィルム不良を現場で改善する方法

樹脂成型やフィルム加工において【フィッシュアイ】は

外観品質を大きく左右する代表的な不良のひとつです。

透明フィルムやシートでは特に目立ちやすく

最終製品のクレームや歩留まり低下に直結します。

フィッシュアイは一見シンプルな現象に見えますが

その原因は複数あり、適切な切り分けと対策が重要です。

本記事では、原因を体系的に整理し、現場で実践できる

対策までわかりやすく解説します。

■フィッシュアイとは？

●フィッシュアイとは、フィルムや成形品の表面に現れる

　【魚の目状の異物、ゲル状の欠点】です。

　主に以下の特徴があります。

・周囲と屈折率が異なる為、光って見える

・小さな点状～リング状

・触ると硬い場合が多い

■原因

①ゲル化 (樹脂の劣化、分解)

●原因

⇒過加熱 (温度が高すぎる)

⇒滞留時間が長い

⇒デッドスペースの存在

※ポイント：分子量の高い部分や劣化樹脂が

　　　　　　溶け切らず【ゲル化】

②異物混入

●原因

⇒原料中のコンタミ (紙粉、金属、他樹脂)

⇒リサイクル材の品質バラつき

※ポイント：完全に溶融しない異物がそのまま残る

③分散不良 (フィラー、添加剤)

●原因

⇒混錬不足

⇒高充填系 (タルク、アルミナ　等)

※ポイント：凝集した粒子がそのままフィッシュアイに

④炭化物 (焼け)

●原因

⇒スクリュー、シリンダーの汚れ

⇒長時間の運転停止後の立ち上げ

※ポイント：焼けた樹脂が剥がれて混入

■対策

①温度、滞留時間の最適化

●シリンダー温度を適正範囲へ

●スクリュー回転すの見直し

●不要な滞留を減らす設計

※特に二軸押出では【回転数×充填率】のバランスが重要

②原料管理の徹底

●ふるい、フィルターの導入

●ロット管理

●リサイクル材の前処理 (乾燥、異物除去)

③混錬性能の改善

●ニーディングディスクの最適配置

●分散と分配のバランス設計

●高充填時は特に重要

④定期的パージ、分解清掃

●色替え時のパージ剤使用

●定期分解清掃

●デッドスペース削減設計

⑤フィルター、スクリーン強化

●メッシュサイズの見直し

●ブレーカープレートの最適化

※異物起因のフィッシュアイには即効性あり

■まとめ

●フィッシュアイは以下4つに集約出来ます。

・ゲル化 (劣化、滞留）

・異物混入

・分散不良

・炭化物

　そして対策の本質はシンプルです

【入れない・溜めない・しっかり混ぜる】

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