ペレタイザー3方式の違いにを徹底解説！ストランド・ホット・水中カットの選び方

二軸押出機コンパウンドでのペレット化は、

【品質、外観、生産性】に直結する超重要工程です。

代表的な3方式【ストランドカット】【ホットカット】【ウォーターカット】

をわかりやすくまとめます。

①ストランドカット方式

●仕組み

1-ダイスからひも状(ストランド)に押出

2-水槽で冷却

3-エアで水切り

4-カッターでカット

※特徴

・構造がシンプルでトラブルが少ない

・多くの樹脂で使える(汎用性◎)

※メリット

・設備コストが安い

・材料切り替えがしやすい

・試作、少量生産に最適

※デメリット

・ストランドが切れやすい材料(低粘度、高フィラー)に弱い

・人手調整が必要になりやすい

・ペレット形状にばらつき

※向いている材料

・PP,PE,ABS　等の一般樹脂

・低～中充填フィラー

②ホットカット方式

●仕組み

・ダイから出た瞬間に回転刃で直接カット

・そのまま空冷 or 水冷で固化

※特徴

・ストランドを作らない

・ダイ面で即カット

※メリット

・ストランド切れが起きない

・高充填材(フィラー多)でも安心

・ペレット形状が比較的均一

※デメリット

・温度管理がシビア(ダイ面)

・設備コスト高め

・刃の消耗が早い(特に無機フィラー)

※向いている材料

・タルク、ガラス繊維、無機フィラー高配合

・粘度低めの樹脂

③ウォーターカット方式

●仕組み

・ダイ直後で水中カット

・カットと同時に冷却

・水流で搬送 → 乾燥

※特徴

・水中で即固化

・完全自動化しやすい

※メリット

・真球に近い美しいペレット

・大量生産に最適(高スループット)

・粉塵が少ない

※デメリット

・設備コストが最も高い

・水管理(温度、スケール)が重要

・立上げ、停止がやや大変

※向いている材料

・PE,PP(大量生産)

・粘度安定材料

・品質重視用途(外観、流動性)

■現場での使い分けのリアル

●試作、多品種少量　　　　　→　ストランドカット方式

●フィラー多い、切れやすい　→　ホットカット方式

●量産、品質重視　　　　　　→　ウォーターカット方式

二軸混錬コンパウンド

ペレット形状の違いと原因！　ストランド・ホット・ウォーター