二軸押出機のフィード量最適化！不良軽減と生産性を両立する実践ポイント完全ガイド

フィード量とは、押出機へ投入する原料の供給量(kg/h)の事です。

この設定が適切でないと、以下のような問題が発生します。

・供給過多 ⇒ 未溶融、圧力上昇、トルクオーバー

・供給不足 ⇒ 空転、滞留時間増加、焼け(ゲル化)

・バラつき ⇒ 品質不安定(物性、外観不良)

つまり、フィード量は単なる【投入量】ではなく、

プロセス全体のバランスを決める重要パラメーターです。

■フィード量最適化の基本指標

●最適化には、以下の3つのバランスを見ることが重要です。

①スクリュー回転数との関係

・回転数↑ × フィード量小 ⇒ せん断過多、焼け

・回転数↓ × フィード量多 ⇒ 混錬不足、未溶融

※【回転数とフィード量はセットで調整】が基本

②トルク(負荷率)

・目安　： 50～80％が安定領域

・高すぎ： 過負荷、詰まりのリスク

・低すぎ： 空転、混錬不足

※フィード量は【トルクを見ながら微調整】が鉄則

③滞留時間

・長すぎ ⇒ 熱劣化、焼け

・短すぎ ⇒ 分散不足

※フィード量が増えると滞留時間は短くなる傾向

■現場で使える最適化ステップ

STEP1： 基本条件の設定

・回転数：温度、スクリュー構成を固定

・フィード量を低めからスタート

STEP2： 徐々にフィード量を増加

・トルク、圧力、外観をcheck

・安定領域を探る

STEP3： 限界点を把握

●以下の兆候が出たら【入れすぎ】です。

・トルク急上昇

・圧力ハンチング

・未溶融の発生

※限界の80～90％が実用最適点

STEP4： 品質確認で微調整

・分散状態(フィラー、顔料)

・外観(フィッシュアイ、ゲル)

・物性(強度、伸び)

※数値だけではなく【製品品質】で最終判断

■よくある失敗パターン

✖フィード量だけを単独調整

⇒回転数、温度とのバランスが崩れる。

✖最大スループットを狙いすぎる

⇒品質低下、トラブル増加

✖フィーダー制度を無視

⇒実は供給がバラついている

■材料別の注意点

●高充填フィラー(タルク、アルミナ　等)

・流動性低下 ⇒ フィード量控えめ

・トルク上昇に注意

●リサイクル材

・粘度バラつき ⇒ 安定供給が難しい

・少し余裕を持った設定が安全

●高分子量樹脂

・溶融に時間がかかる ⇒ フィード量多すぎNG

■まとめ

●フィード量の最適化は、単なる【量の調整】ではなく

　回転数、トルク、滞留時間、品質のバランス設計です。

　重要ポイントは以下の通りです：

　・フィード量は低めからスタートし徐々に上げる

　・トルク50～80％を目安に調整

　・限界の80～90％が実用最適点

　・最終判断は必ず【製品品質】で行う

　無理に最大処理量を狙うより、【安定×再現性】こそが

　最適条件です。

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