配合する添加剤の粒径の違いによる供給の難易度及び改善策

フィーダーで重要なのは３つです。

・流動性(流れるか)

・充填性(スクリューに均一に投入できるか)

・再現性(供給量が安定するか)

①粗粒(例：ペレット　３mm以上)

●搬送の特徴

・スクリューにしっかり噛む

・空気の影響はほぼなし

・重量供給が素直

※発生する問題

●脈動(ドージングのバラつき)

・粒が大きい ⇒1粒単位の影響が出る

●偏折

・樹脂のサイズ差があると分離

●空隙率が大きい

・見かけ密度が安定しない

※対策

・スクリューピッチ細かめ

・ツインスクリュー化

・プレミックス＆マスターバッチ化

②中粒(例：フレーク　0.5mm～3mm）

●搬送の特徴

・スクリューへの充填が安定

・粗粒よりも均一供給しやすい

※発生する問題

・軽量フレークの浮き

・初期ブリッジ(軽度)

・供給開始時のバラつき

※対策

・攪拌機付きホッパー

・ホッパー角度60°以上

・エア抜き設計

③微粉(パウダー　＜500μm)

●搬送の特徴

・スクリューに入らない or　入りすぎる

・空気を巻き込む

・圧縮されやすい

※発生する現象

①ブリッジ・ラットホール

・上は詰まっているのに中だけ抜ける

⇒供給が止まる or 急にドバ出し

②供給ムラ

・スクリューへの重点が不均一

⇒重量制御が暴れる

③壁面付着、残留

・静電気＋水分

⇒ゼロ点ドリフト(LIWで致命的）

④エア噛みこみ

・見かけ密度が変動

⇒同じ回転数でも供給量が変わる

※なぜ発生する？？

●表面積が増える ⇒ 粒子同士がくっつく

●空気を抱え込む

●圧力で固まる(疑似固体化)

■現場で効く対策

●設備面

・ロスインウェイトフィーダー

・強制供給スクリュー(アジテータ付き)

・ホッパー振動 or 撹拌

・ホッパー内部コーティング(付着防止)

●材料側

・乾燥(最重要)

・造粒(グラニュール化)

・マスターバッチ化(最強)

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