真空成形

真空成形とは、熱を加える事により、熱可塑性プラスチックシートを

軟化させた後に、真空によりシートを成形型に密着させて一定形状に

成形する加工方法です。

また、真空成型後にプラスチックシートを冷却して固化させ、後工程で

余分な部分を切断する（トリミング）事で、製品が完成します。

この真空成形には、連続成形と単発成形の2種類の方法があります。

連続成形では、ロール状に巻いているシートを使用して連続成形します。

材料がロール状である為、約0.2㎜～1㎜の材料を成形する事が可能です。

低コストでありながら、生産性が非常に高い為、単発成形と比較すると

大量生産向きの成形方法と言えます。

単発成形では、ロールンすることが難しい、約2㎜～の厚みの

プラスチックシートの成形に用いられます。

このプラスチックシートを、成型型よりも一回り大きいサイズに切断し

人手により1ショットずつ成型機にセットし、成型を行います。

連続成形と比較すると、多品種少量生産向きの成形方法と言えます。

真空成形の特徴は、代表的な成形方法である射出成形などとは異なり

成形型が凸型か凹型のどちらか片側のみである為、安価であることが

挙げられます。

その為、複雑な形状の小ロット品や、試作品を低コスト、且つ短期間

で制作する事が可能です

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メリット

・生産コストが安価

・生産までが比較的スピーディー

・凹凸のどちらでも成形可能

・試作から量産まで柔軟に対応できる

・複合多層材料や様々なシートに対応でき、材料の自由度が高い

・材料の厚みや成型品の大きさも比較的自由度が高い

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デメリット

・ボスをつけられない

　（ボスとは、成型品を組み合わせる際や他の部品と締結する際に

　　使用される結合部品の事です。）

・不要な部分のカットが必要になる。（工数が増える）

・単発真空成型の場合は、サイクルタイムが長くなりやすく

​　製品コストが高くなりやすい