生分解性樹脂のコンパウンドや押出加工を行う際 【せん断】という、言葉を耳にする機会が多いのではないでしょうか？ せん断は樹脂の分散性や混練品質を向上させる為に 欠かせない要素ですが、生分解性樹脂の場合は与えすぎても 問題が発生します。 特にPLA（ポリ乳酸）やPBS、PBAT等の生分解性樹脂は 熱やせん断による劣化を受けやすい為、適切なせん断管理 が品質安定の重要なポイントとなります。 今回は、生分解性樹脂の混練における【せん断】の考え方 についてわかりやすく解説します。 ■生分解性樹脂の混練における【せん断】とは？ ●せん断とは、樹脂内部で発生する【ズレる力】の事です。 　押出機や混練機のスクリューが回転すると、樹脂は流動しながら 　互いに引っ張られたり押されたりします。 　この時に発生する力がせん断です。 　イメージとしては、トランプの束を横方向にずらす動きに近く 　樹脂の層同士が滑る事でせん断が発生します。 　混練工程では、このせん断を利用して材料を均一に 　分散させています。 ■なぜ混練にはせん断が必要なのか？ ●混練の目的は、樹脂と添加

生分解性樹脂を成形加工していると、 ・樹脂が脆くなる ・フィルムが破れやすくなる ・強度が出ない ・成型中に異臭や黄変が発生する といったトラブルに遭遇する事があります。 その原因の一つが【加水分解】です。 特にPLA（ポリ乳酸）やPBS、PBAT等の生分解性樹脂は 水分の影響を受けやすく、保管方法や乾燥条件が不適切だと 樹脂の分子量が低下し、製品品質に大きな影響を与えます。 今回は、生分解性樹脂が加水分解する理由と、分子量低下との 関係について解説します。 ■生分解性樹脂の加水分解とは？ ●加水分解とは、水分によって高分子が切断される現象です。 　生分解性樹脂の多くは【エステル結合】を持っています。 　このエステル結合は水と反応しやすく、水分と熱が存在すると 　分子鎖が切断されます。 　イメージとしては、 ・長い鎖→短い鎖へ分解する 　状態です。 ※生分解性樹脂が自然環境で分解しやすい理由も 　この加水分解しやすい構造を持っている為です。 ■なぜ生分解性樹脂は加水分解しやすいのか？ ①エステル結合を多く含んでいる為 ●PLAやPBA、PBAT等

PLA（ポリ乳酸）は植物由来の原料を使用した代表的な 生分解性樹脂として、食品容器や包装材、3Dプリンター 材料など幅広い分野で採用されています。 しかし、PLAは吸湿しやすい特性を持っており 十分な乾燥を行わずに成形すると、物性低下や外観不良 等、様々なトラブルの原因となります。 本記事では、PLAの適正乾燥条件や乾燥不足による 問題、成形時の注意点についてわかりやすく解説します。 ■PLAが乾燥を必要とする理由 ●PLAはポリエチレン（PE）やポリプロピレン（PP）と 　比較すると吸湿性が高く、保管中に空気中の水分を吸収します。 　吸収した水分が残った状態で溶融すると、加水分解が発生し 　樹脂分子が切断されてしまいます。 　その結果、 ・強度低下 ・脆化（割れやすくなる） ・糸引き ・シルバー発生 ・異臭発生 ・寸法不安定 　等の不具合が発生しやすくなります。 ※特に薄肉製品や透明製品では乾燥不足の影響が顕著に現れます。 ■PLAの適正乾燥条件 ●一般的なPLAペレットの推奨乾燥条件は以下の通りです。 　　項目　　　　　　推奨条件 ・乾燥温度

環境配慮材料として注目されている生分解性樹脂ですが 【押出成形時に焦げが発生しやすい】 【黒点や異物が出やすい】 といった、トラブルに悩まされることがあります。 特にPLA（ポリ乳酸）やPBS、PBATなどの生分解性樹脂は 一般的なポリエステル（PE）やポリプロピレン（PP） と比較して、熱に弱い傾向があります。 その為、通常樹脂と同じ条件で加工すると樹脂が劣化し 焦げや黒点の発生に繋がる場合があります。 本記事では、生分解性樹脂が焦げやすい理由と、押出機での 具体的な注意点についてわかりやすく解説します。 ■生分解性樹脂が焦げやすい理由 ①熱分解温度が低い ●生分解性樹脂の多くは、石油系樹脂よりも熱安定性が低い 　特徴があります。 　例えばPLAの場合、 ・溶融温度　　：　約160℃～180℃ ・分解開始温度：　約200℃前後 　と、加工温度と分解温度の差が比較的小さい為 　少しの温度上昇でも劣化が始まります。・ ※押出機内で局所的に温度が高くなると、樹脂が炭化して 　焦げが発生します。 ②滞留による熱履歴の蓄積 ●押出機内で樹脂が長時間滞留す

近年、環境配慮材料として注目されている生分解性樹脂ですが 成型時や加工後に【黄変（黄色く変色する現状）】が発生する事が あります。 外観品質が重要な製品では、わずかな黄変でも不良品として 扱われるケースがあり、成形条件や材料管理には十分な注意が必要です・ 特に、生分解性樹脂は一般的なポリオレフィン樹脂と比較して熱に弱い ものが多く、【熱履歴】が黄変の大きな原因となります。 本記事では、生分解性樹脂が黄変する原因と熱履歴との関係 対策方法についてわかりやすく解説します。 ■生分解性樹脂の黄変とは？ ●黄変とは、樹脂本来の色が黄色や茶色に変色する 　現象をさします。 　特に以下のような症状として現れます。 ・ペレットが黄色くなる ・成型品の一部が黄ばむ ・再加工後に色が濃くなる ・長時間加熱後に茶褐色へ変化する 　黄変は見た目だけではなく、樹脂の劣化が進行して 　いるサインでもあります。 ■熱履歴とは？ ●熱履歴とは、樹脂が加工工程中に受けた熱の蓄積 　を意味します。 　例えば以下のような工程で熱履歴が発生します。 ・押出機での溶融混錬 ・射出成型

近年プラスチックごみによる環境問題への関心が高まる中 【コンポストで分解する樹脂（コンポスタブル樹脂）】 が注目されています。 しかし、 「生分解樹脂とは何が違うの？」 「家庭用コンポストでも本当に分解するの？」 「産業用コンポストとは何が違うの？」 といった疑問を持つ方も多いのではないでしょうか？ 実は、コンポストで分解すると一言でいっても 【家庭用コンポスト】と【産業用コンポスト】では 分解環境が大きく異なります。 その為、同じコンポスタブル樹脂でも分解できる条件が 異なります。 本記事では、コンポストで分解する樹脂の仕組みや種類 家庭用コンポストと産業用コンポストの違いについて わかりやすく解説します。 ■コンポストで分解する樹脂とは？ ●コンポストで分解する樹脂とは、微生物の働きによって 　最終的に水と二酸化炭素へ分解されるプラスチックの事です。 　一般的には【コンポスタブル樹脂】と呼ばれています。 　通常のプラスチックは自然環境中で長期間残りますが 　コンポスタブル樹脂は適切な温度・湿度・微生物環境課 　で分解されるよう設計されています

近年、環境問題への関心の高まりから、 【バイオマス樹脂】や【生分解性樹脂】といった 環境配慮型プラスチックが注目されています。 しかし、 ・バイオマス樹脂と生分解性樹脂は何が違うの？ ・どちらも自然に分解するプラスチックなの？ ・どのような用途で使われているの？ といった疑問を持つ方も多いのではないでしょうか？ 実は、バイオマス樹脂と生分解性樹脂は似ているようで まったく異なる特徴を持っています。 本記事では、それぞれの定義や特徴・メリット・デメリット、 用途の違いについてわかりやすく解説します。 ■バイオマス樹脂とは？ ●バイオマス樹脂とは、植物などの再生可能な生物資源 　（バイオマス）を原料として製造された樹脂の事です。 ※主な原料 ・トウモロコシ ・サトウキビ ・木材 ・植物油 ・セルロース 　等、 ※特徴 ●石油資源の使用量を削減できるため、CO₂排出量の 　低減に貢献できます。 　【バイオマス樹脂＝自然に分解する樹脂】ではありません。 ※例えば ・バイオPE ・バイオPET 　等は、植物由来ですが通常のPEやPETと同じように 　自然環

近年、プラスチックごみによる海洋汚染や環境問題への 関心が高まる中、【生分解性樹脂（バイオプラスチック）】 が注目されています。 従来のプラスチックは自然環境中で分解されにくく 長時間残留する事が課題となっています。 一方、生分解性樹脂は微生物の働きによって最終的に 水と二酸化炭素へ分解されるため、環境負荷を低減できる 材料として期待されています。 しかし、 【生分解性樹脂はどんな種類があるの？】 【普通の樹脂と何が違うの？】 【実際にどのような用途で使われているの？】 と疑問を持つ方も多いのではないでしょうか。 本記事では、生分解性樹脂の基本的な仕組みから 種類・特徴・用途まで、わかりやすく解説します。 ■生分解性樹脂とは？ ●生分解性樹脂とは、微生物の働きによって分解される 　プラスチックの事で。 　自然界に存在する細菌やカビなどの微生物が樹脂を分解し 　最終的には以下のような物性になります。 ・水（H₂O） ・二酸化炭素（CO₂） ・バイオマス（微生物体） 　通常の石油由来プラスチックは数十年から数百年残る 　事がありますが、生分解性樹脂は

二軸押出機のスクリュー設計において、 【ニーディングディスク】と【ミキシングディスク】は 非常に重要な混錬要素です。 ・なんとなくニーディングディスクを入れている ・混ざればどちらでも同じ ・違いがよく分からない というケースも少なくありません。 ですが、この2つは ・分散性能 ・樹脂へのせん断 ・フィラー破壊 ・発熱量 ・滞留性 ・フィッシュアイ発生 等に大きく違いを与えます。 特に、 ・高充填配合 ・ガラス繊維配合 ・難燃配合 ・熱に弱い樹脂 ・フィッシュアイ対策 では、設定ミスが品質不良へ直結する事もあります。 今回は、二軸押出機で使用される 【ニーディングディスク】と【ミキシングディスク】の違いを 現場目線でわかりやすく解説します。 ■ニーディングディスクとは？ ●ニーディングディスクとは、強いせん断を利用して 　材料を【練り込む】混錬要素です。　主に、 ・分散混合 ・凝集解砕 ・フィラー分散 ・顔料分散 等に使用されます。 ■ニーディングディスクの特徴 ①強いせん断力が発生する ●ディスク同士が細かく配置されている為、材料に 　強いせん

二軸押出機や射出成型機の条件設定を行う際に よく出てくるのが【シリンダー温度】と【樹脂温度】です。 初心者の方は、 ・シリンダー温度と樹脂温度は同じではないの？ ・設定温度が200℃なら樹脂も200℃なの？ ・なぜ樹脂が焼けたり分解するの？ と疑問に思う事も多いでしょう。 実は、シリンダー温度と樹脂温度は似ているようで まったく異なる管理項目です。 この違いを理解する事で、品質トラブルの原因追及や 最適な加工条件の設定がしやすくなります。 今回は、樹脂加工初心者の方にもわかりやすく 樹脂温度とシリンダー温度の違いについて解説します。 ■シリンダー温度とは？ ●シリンダー温度とは、押出機や射出成型機のシリンダー外周に 　取り付けられたヒーターによって設定、管理される温度の事です。 　例えば、 ・スクリュー根本：　180℃ ・中間部　　　　：　200℃ ・ダイ直前　　　：　220℃ 　といった形で各ゾーン毎に設定します。 ※シリンダー温度はあくまでも【機械側の設定温度】であり 　実際に樹脂が何℃になっているかを直接示しているわけでは 　ありません。

二軸押出機によるコンパウンドやリサイクル材料の製造において 【ベント脱気】は品質を大きく左右する重要な工程です。 原料中の水分や残留溶剤、低分子成分などが十分に除去されない場合 発泡や臭気、物性低下などの様々なトラブルの原因となります。 特に近年は、リサイクル材や天然素材、バイオマス材料の利用が 増えており、従来以上に脱気技術の重要性が高まっています。 本記事では、ベント脱気の役割や必要性、よくあるトラブル事例、 効果的な運用ポイントについて解説します。 ■ベント脱気とは ●ベント脱気とは、押出機のシリンダー途中に設けられた 　開口部（ベント口）から、樹脂中に含まれる揮発成分や 　ガスを除去する工程です。 　押出機内では材料が溶融する際に ・水分 ・残留溶剤 ・モノマー残渣 ・分解ガス ・空気 　等が発生します。 　これらを効率よく輩出する事で、安定した品質のペレットや 　成型品を製造できます。 ■ベント脱気が必要な理由 ①発泡防止 ●最も多いトラブルの一つが発泡です。 　樹脂中に残った水分や揮発成分がダイ出口で 　急激に膨張すると、 ・ストラン

樹脂コンパウンドや着色工程でよく使用される 【マスターバッチ】しかし実際の試作や量産では、 ・色ムラが出る ・添加剤が偏る ・白点や黒点が発生する ・フィッシュアイが出る ・物性が安定しない といった、【分散不良】に悩まされるケースが少なくありません。 特に二軸押出機では、 原料条件・投入方法・スクリュー構成・温度条件　等 様々な要因が複雑に絡み合う為、単純に 【回転数を上げれば解決】というものではありません。 本記事では、マスターバッチがうまく分散しない原因と 現場で確認したい改善ポイントをわかりやすく解説します。 ■マスターバッチが分散しない主な原因 ①樹脂との相性が悪い ●最も多い原因の一つが、ベース樹脂との相溶性不足です。 　例えば、 ・PP系マスターバッチをPEへ使用 ・汎用キャリアをエンプラに使用 ・極性差が大きい組み合わせ 等では、樹脂中へ均一に広がりにくくなります。 ※発生しやすい不具合 ・色ムラ ・添加剤偏折 ・ダマ残り ・表面荒れ ※対策 ・ベース樹脂に近いキャリアを選定 ・相溶化剤の使用検討 ・専用マスターバッチへの変更..

樹脂コンパウンドやペレット製造において 【ペレット割れ】は品質トラブルの代表例の一つです。 ペレットが割れると、微粉（ダスト）の発生や 供給不良、成形不良の原因になり、最終製品の 品質にも悪影響を及ぼします。 特に輸送中や保管中にペレットが砕けるケースでは 【製造時の問題なのか？】【輸送時の問題なのか？】 の切り分けが難しい事もあります。 本記事では、ペレット割れが発生する主な原因を 【輸送】【冷却】【樹脂条件】の3つの観点から 解説し、対策についてもわかりやすく紹介します。 ■ペレット割れとは？ ●ペレット割れとは、製造されたペレットが欠けたり 　ひび割れたり、輸送中に砕けてします現象です。 　主な問題点としては、 ・微粉発生による歩留まり低下 ・ホッパー内でのブリッジ発生 ・フィーダー供給不良 ・成型品への異物混入 ・外観不良 　等があげられます。 　一見すると小さな問題に見えますが、量産工程では 　大きな品質トラブルに繋がる事があります。 ■原因①　輸送時の衝撃によるペレット割れ ●最も多い原因の一つが輸送時の衝撃です。 　ペレットは製造直

二軸押出機によるコンパウンド試作や量産において よく発生するトラブルの一つが【ストランド切れ】です。 押出中にストランドが途中で切れてしまうと ペレタイザーへの投入が不安定になり、生産効率の低下や 品質不良に繋がります。 特に、 ・高充填フィラー配合 ・セルロール、天然繊維系材料 ・生分解性樹脂 ・低粘度樹脂 ・発泡系材料 等では、ストランド切れが起こりやすく、条件調整に苦労する ケースも少なくありません。 今回は、二軸押出機で発生しやすいストランド切れの原因と 対策について、現場目線でわかりやすく解説します。 ■ストランド切れとは？ ●ストランド切れとは、ダイから吐出された樹脂ストランドが 　途中で切断され、連続的にペレット化出来なくなる現象です。 　軽微な場合は数本だけ切れる程度ですが、重度になると連続運転が 　困難になる事もあります。 ■ストランド切れが発生する主な原因 ①樹脂温度が低すぎる ●最も多い原因の1つです。 　樹脂温度が低いと溶融不足となり、ストランド内部に未溶融成分が 　残ります。 　その結果、柔軟性が不足して脆くなり、引っ張

二軸押出機で粉体や軽量材料、ガラス繊維、セルロース系材料 等を投入する際に活躍する【サイドフィーダー】 メインフィーダーでは難しい材料投入を定化できる 便利な装置ですが、その一方で ・材料が入らない ・逆流する ・吐出が不安定になる ・フィード量が安定しない といったトラブルも非常に多いポイントです。 特に高充填配合や軽量フィラー、繊維系材料では サイドフィーダー条件が品質を大きく左右します。 今回は、サイドフィーダー投入で失敗しやすいポイントと その確認方法についてわかりやすく解説します。 ■詳細内容 ①スクリュー充満率が高すぎて材料が入らない ●サイドフィーダー投入で最も多い失敗がこれです。 　サイドフィーダーは【空いている空間】に材料を 　送り込む仕組みなので、メイン押出側がすでに樹脂で満杯だと 　材料が入りません。　その結果、 ・投入口から逆流 ・材料の吹き返し ・フィーダー過負荷 ・供給停止 が発生します。 ※よくある原因 ・前段ニーディングが強すぎる ・スクリュー回転が低すぎる ・吐出量が多すぎる ・ベント閉塞による内圧上昇 ※対策ポ

二軸押出機の運転では、「温度を上げれば流れやすくなるから安定する」 と考えがちです。 しかし実際には、温度を上げすぎる事で様々なトラブルが発生します。 例えば、 ・樹脂の黄変 ・ガス発生 ・異臭 ・トルク変動 ・フィッシュアイ ・強度低下 等は、過加熱が原因になっているケースが多いです。 特にコンパウンドやフィラー高充填、添加剤配合では 温度管理が品質に直結します。 この記事では、二軸押出機で温度を上げすぎた際に発生する 現象と、その確認ポイントについてわかりやすく解説します。 ■温度を上げすぎると起こる代表的なトラブル ①樹脂の熱劣化が発生する ●最も代表的なのが【熱劣化】です。 　樹脂は必要以上に熱を受けると分子構造が壊れ 　性能が低下します。 　特に、PPやPEなどは、過加熱によって酸化劣化しやすく ・黄変 ・黒点 ・異臭 ・強度低下 等が発生します。 ※よくある症状 ・ペレットが茶色っぽい ・焦げ臭い ・成型時に銀条が出る ・物性が安定しない こうした症状がある場合は、シリンダー温度だけでなく 実際の樹脂温度を確認する事が重要です。 ②ガ

二軸押出機の運転中に, 「急にトルクが上がった」 「いつもより負荷が高い」 といった現象は、現場でよく発生するトラブルの一つです。 トルク上昇を放置すると、 ・モーター負荷増加 ・樹脂焼け ・吐出不安定 ・スクリュー、シリンダー摩耗 ・緊急停止 等、大きな設備トラブルに繋がる可能性があります。 しかし、トルク上昇には必ず原因があります。 この記事では、二軸押出機でトルクが上昇した際に 確認すべきポイントを、現場目線でわかりやすく解説します。 ■二軸押出機でトルクが上昇する主な原因 ●二軸押出機のトルク上昇は、簡単に言うと 　【スクリューを回す抵抗が増えている状態」です。 　その原因は大きく分けると以下があります。 ・原料供給異常 ・温度異常 ・混錬過多 ・樹脂粘度変化 ・ガス抜け不良 ・異物、滞留 ・スクリュー構成問題 それぞれを詳しく見ていきます。 ①原料供給量が多すぎないか確認 ●最初に確認したいのが投入量です。 　フィーダー設定変更やブリッジ崩れによって一時的に供給量が 　増えると、押出機内部が充填しトルクが急上昇します。 ※特に注意したい

近年、樹脂材料に求められる性能はますます高度化しています。 【強度も欲しいが、耐熱性も必要】【コストを抑えつつ高機能化したい】 こうした要求に応える手法として注目されているのがポリマーアロイです。 単一樹脂では実現できない特性を、複数のポリマーを組み合わせる事で 引き出すこの技術は、自動車、電子材料、包装などの幅広い分野で 活用されています。 本記事では、ポリマーアロイの基礎から実務で重要なポイントまで わかりやすく解説します。 ①ポリマーアロイとは？ ●ポリマーアロイとは、複数のポリマー(樹脂)を組み合わせて 　新たな物性を持たせた材料の事です。 　金属の合金(アロイ)と同様に、異なる材料を混ぜ合わせる事で 　単独では得られない特性を発現させます。 ②ポリマーブレンドとの違い ●混合されやすいのが【ポリマーブレンド】です。 ・ポリマーブレンド　：　単に混合した状態(相分離している事が多い） ・ポリマーアロイ　　：　界面制御や相溶化により、性能を最適化したもの ※つまり、【設計されているかどうか】が大きな違いです。 ③ポリマーアロイの構造イメージ

樹脂成型やコンパウンド加工において発生する代表的な不良の一つが 【フィッシュアイ】です。 外観不良や物性低下に繋がる為、多くの現場で問題視されています。 フィッシュアイ対策として温度や材料乾燥に注目される事は多いですが 実は非常に重要なのが【混錬】です。 【しっかり混ぜればよい】という単純な話ではなく ・どのように溶かすか ・どのタイミングで分散させるか ・どれだけせん断を与えるか によって、フィッシュアイ対策における混錬の考え方について 実際の加工現場目線でわかりやすく解説します。 ■フィッシュアイとは？ ●フィッシュアイとは、フィルム・シート・成型品表面に現れる 　異物状の丸い欠点の事です。 　見た目が【魚の目】に似ている為、この名称で呼ばれています。 　主な特徴として、 ・周囲と光沢が異なる ・小さなゲル状異物に見える ・押出方向に伸びる場合がある ・透明製品では特に目立つ といった現象があります。 ※原因は様々ですが、その中でも非常に多いのが【混錬不足】です。 ■なぜ混錬不足でフィッシュアイが発生するのか？ ●樹脂は単純に【溶ければOK】

二軸押出機で試作や量産を行っていると、 「ベントから材料が噴き出す」 「粉や樹脂が噴き上がる」 といった、【ベントアップ】のトラブルに遭遇する事があります。 ベントアップは単なる汚れや作業低下だけなく ・脱気不良 ・樹脂焼け ・異物混入 ・フィッシュアイ ・生産停止 等、品質不良へ直結するケースも少なくありません。 特に高充填配合や低粘度樹脂、揮発分を含む材料では発生しやすく 原因を正しく理解しておくことが重要です。 本記事では、二軸押出機でベントアップが起きる代表的な 原因と対策について、現場目線でわかりやすく解説します。 ■ベントアップとは？ ●ベントアップとは、押出機のベント口（脱気口）から、 ・樹脂 ・粉体 ・ガス ・オイル成分 ・未溶融物 等が吹き上がる現象です。 ※本来ベント部は、【ガスと水分だけを抜き場所】ですが 　条件が悪いと樹脂まで巻き上がり、装置汚れや品質異常に繋がります。 ■ベントアップが起きる主な原因 ①充満率が高すぎる ●最も多い原因の一つです。 　ベント部でスクリュー内が樹脂で満杯になると 　ガスの逃げ場がなくなり、圧