フィッシュアイの原因と対策を完全解説！樹脂・フィルム不良を現場で改善する方法
- n6nomura
- 5月5日
- 読了時間: 2分
樹脂成型やフィルム加工において【フィッシュアイ】は
外観品質を大きく左右する代表的な不良のひとつです。
透明フィルムやシートでは特に目立ちやすく
最終製品のクレームや歩留まり低下に直結します。
フィッシュアイは一見シンプルな現象に見えますが
その原因は複数あり、適切な切り分けと対策が重要です。
本記事では、原因を体系的に整理し、現場で実践できる
対策までわかりやすく解説します。
■フィッシュアイとは？
●フィッシュアイとは、フィルムや成形品の表面に現れる
【魚の目状の異物、ゲル状の欠点】です。
主に以下の特徴があります。
・周囲と屈折率が異なる為、光って見える
・小さな点状～リング状
・触ると硬い場合が多い
■原因
①ゲル化 (樹脂の劣化、分解)
●原因
⇒過加熱 (温度が高すぎる)
⇒滞留時間が長い
⇒デッドスペースの存在
※ポイント：分子量の高い部分や劣化樹脂が
溶け切らず【ゲル化】
②異物混入
●原因
⇒原料中のコンタミ (紙粉、金属、他樹脂)
⇒リサイクル材の品質バラつき
※ポイント：完全に溶融しない異物がそのまま残る
③分散不良 (フィラー、添加剤)
●原因
⇒混錬不足
⇒高充填系 (タルク、アルミナ 等)
※ポイント：凝集した粒子がそのままフィッシュアイに
④炭化物 (焼け)
●原因
⇒スクリュー、シリンダーの汚れ
⇒長時間の運転停止後の立ち上げ
※ポイント：焼けた樹脂が剥がれて混入
■対策
①温度、滞留時間の最適化
●シリンダー温度を適正範囲へ
●スクリュー回転すの見直し
●不要な滞留を減らす設計
※特に二軸押出では【回転数×充填率】のバランスが重要
②原料管理の徹底
●ふるい、フィルターの導入
●ロット管理
●リサイクル材の前処理 (乾燥、異物除去)
③混錬性能の改善
●ニーディングディスクの最適配置
●分散と分配のバランス設計
●高充填時は特に重要
④定期的パージ、分解清掃
●色替え時のパージ剤使用
●定期分解清掃
●デッドスペース削減設計
⑤フィルター、スクリーン強化
●メッシュサイズの見直し
●ブレーカープレートの最適化
※異物起因のフィッシュアイには即効性あり
■まとめ
●フィッシュアイは以下4つに集約出来ます。
・ゲル化 (劣化、滞留）
・異物混入
・分散不良
・炭化物
そして対策の本質はシンプルです
【入れない・溜めない・しっかり混ぜる】
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