L/D比とは？？ L(スクリューの長さ)÷D(スクリューの径) で表される指標です。 例：スクリュー径50mmφ、長さ2000mm → L/D 40 つまり、【どのくらい長い距離で材料を処理するか】を示す指標 ①L/D比が重要な理由 ●L/Dは単なる長さではなく、以下すべてに影響します。 〇混錬性能 ・長い → 混ざるチャンスが増える ・短い → 混ざりきらない可能性 ※特に重要 ・フィラー分散(アルミナ、ガラス) ・添加剤の均一化 〇滞留時間 ・長い → 滞留時間が長くなる ・短い → 滞留時間が短い ※超重要ポイント ・長すぎる → 焼け、劣化 ・短すぎる → 未溶融、分散不良 〇温度履歴 L/Dが長いほど.... ・熱履歴が増える ・摩擦発熱が増える ※セルロース、生分解系は注意(焼けやすい) ②【L/Dは長いほど良い】は間違い ●よくある誤解です。 〇長すぎる場合のデメリット ・材料が劣化(焼け、黄変) ・トルク上昇 ・エネルギーの無駄 ・デッドゾーン発生 ※セルロース系、バイオ樹脂熱に弱い添加剤 　は特に注意が必要 〇身近すぎる場合のデ

「分散」と「分配混合」は、二軸押出やコンパウンドの品質を 左右する【本質的に違う2つの混合メカニズム】です。 混同されがちですが、理解して使い分けるとトラブルの激減＆性能安定 に繋がります。 ■分散混合(Dispersive Mixing)とは？ ●一言で言うと【塊を壊す混合】になり目的は。 ・フィラーや顔料の凝集体(ダマ)を破砕 ・ナノ、ミクロンレベルまで微細化 ※何が起きているのか？ ・高せん断力を与える ・粒子同士の結合を物理的に破壊 ※具体例 ・カーボンブラックの分散 ・ガラス繊維束のほぐし ・セラミック粉体の均一化 ※不足するとどうなるのか？ ・黒点(ゲル)発生 ・強度低下 ・外観不良(ムラ) ■分配混合(Distributive Mixing)とは？ ●一言で言うと【均一に行き渡らせる混合】になり目的は。 ・材料を空間的に均一配合 ・濃度ムラをなくす ※何が起きているのか？ ・流れを分割、合流(ストレッチング) ・低、中せん断での再配置 ※具体例 ・着色剤の均一化 ・添加剤のバラつき防止 ・ポリマー同士のブレンド ※不足するとどうなる

【単軸と二軸、結局どっちを使えばよいのか？】 押出加工に関わる現場では、よくある悩みの一つです。 設備投資、試作、量産の判断を間違えると、品質トラブルや コスト増に直結します。 こちらでは、単軸押出機と二軸押出機の違いを【現場目線】で わかりやすく解説し、用途ごとの最適な使い分けを紹介します。 ■基本構成の違い ●単軸押出機とは ・スクリューが1本 ・シンプル構造 ・主に【溶かして送る】 ※安定供給が得意 ●二軸押出機とは ・スクリューが2本(噛み合い) ・混錬、分散が可能 ・構成自由度が高い ※混ぜる、分散するのが得意 ■性能の違い 　　項目　　　　 単軸　　　二軸 ・混錬性能　　：　△　　　　◎ ・分散性　　　：　△　　　　◎ ・安定押出　　：　◎　　　　〇 ・コスト　　　：　◎　　　　△ ・材料対応力　：　△　　　　◎ ■使い分けの結論 ●単軸を使うべきケース ・すでに配合済の材料 ・ペレット → フィルム・シート・成型前加工 ・安定して流したい ※【混ぜる必要がない】なら単軸 ●二軸を使うべきケース ・フィラー配合(ガラス、アルミナ、カ

フィーダーで重要なのは３つです。 ・流動性(流れるか) ・充填性(スクリューに均一に投入できるか) ・再現性(供給量が安定するか) ①粗粒(例：ペレット　３mm以上) ●搬送の特徴 ・スクリューにしっかり噛む ・空気の影響はほぼなし ・重量供給が素直 ※発生する問題 ●脈動(ドージングのバラつき) ・粒が大きい ⇒1粒単位の影響が出る ●偏折 ・樹脂のサイズ差があると分離 ●空隙率が大きい ・見かけ密度が安定しない ※対策 ・スクリューピッチ細かめ ・ツインスクリュー化 ・プレミックス＆マスターバッチ化 ②中粒(例：フレーク　0.5mm～3mm） ●搬送の特徴 ・スクリューへの充填が安定 ・粗粒よりも均一供給しやすい ※発生する問題 ・軽量フレークの浮き ・初期ブリッジ(軽度) ・供給開始時のバラつき ※対策 ・攪拌機付きホッパー ・ホッパー角度60°以上 ・エア抜き設計 ③微粉(パウダー　＜500μm) ●搬送の特徴 ・スクリューに入らない or　入りすぎる ・空気を巻き込む ・圧縮されやすい ※発生する現象 ①ブリッジ・ラットホール ・上は詰

二軸押出機のコンパウンド工程において ブレーカープレート(Breker Plate)は見た目は地味ですが 品質を安定させる要の部品です。 ブレーカープレートの役割と重要性をわかりやすく解説します。 ■ブレーカープレートとは？ ●押出機のスクリュー先端とダイの間に設置される 　多数の穴が開いた金属プレートです。 　多くの場合【スクリーンメッシュ(フィルター)】とセットで使用されます。 役割①：　流れを整える(最重要) ●二軸押出機では、スクリューによって材料は回転しながら 　前進しています。 　しかしこのままダイに入ると ・流れが回転方向に偏る(スワール流) ・吐出が不安定 ・製品形状が乱れる こういった不具合が発生。　ブレーカープレートを設置することで →回転流 → 直線的な流れに変換 →流速を均一化 →ダイへの安定供給 ストランド、フィルム、異形押出すべてで最重要となる。 役割②：　圧力を作る(バックプレッシャー) ●ブレーカープレートは意図的に流れ抵抗を作ります。 　なぜ必要なのか？→圧力が不足すると？ ・分散不良(フィラーがダマになる) ・

二軸押出機コンパウンドでの分散不良は、材料、装置、条件の どれか(または複合)で起こります。 現場的には【どこで混ざっていないか？】を考えると一気に整理できますよ！ ■分散不良とは？ ・フィラーや添加剤が気に津にバラけていない状態 ・ダマ(凝集体)が残る ・物性バラつき、外観不良(黒点、白点)に繋がる 原因①：原料起因 ●よくあるケース ・フィラーが凝集している(カーボン、無機粉体　等) ・含水してダマ化 ・粒径差が大きく分級が起きている ・表面処理が不十分 ●対策 ・事前乾燥(特に吸湿系：PA / PET / フィラー) ・マスターバッチ化(高濃度→希釈分散) ・表面処理剤の見直し(シラン処理　等) ・粒径の最適化(微粉すぎると逆に凝集) ※原料袋を開封した状態でダマが発生している場合はほぼそれが原因です。 原因②：供給(フィーダー)不良 ●よくあるケース ・フィーダーの詰まり、脈動供給 ・軽量フィラーがブリッジ ・樹脂とフィラーの供給タイミングがズレる ●対策 ・二軸フィーダー化(サイドフィーダー含む) ・撹拌付きホッパー ・供給位置の見直し

二軸押出機コンパウンドにおいて 「フィラーで摩耗が激しい」「スクリューがすぐ減る」 といったトラブルはありませんか？ その原因の一つが【モース硬度】です。 本記事では、現場で役立つ視点から ・モース硬度の基本 ・樹脂配合との関係 ・トラブル事例と対策 をわかりやすく解説します。 ■モース硬度とは？ ・【材料のひっかき木津に対する強さ】を示す指標です。 ※1～10段階で表され、数値が高いほど硬い材料となります。 ※モース硬度代表例 　　材料　　　　　　　　モース硬度 ・タルク　　　　　　 ：　　1 ・石膏　　　　　　　 ：　　2 ・方解石　　　　　　 ：　　3 ・フッ素樹脂(PTFE)　：　　2前後 ・ガラス 　　　　　　：　　5～6 ・アルミナ　　　　　 ：　　9 ・ダイヤモンド　　　 ：　　10 ※フィラー系は基本的に硬い(＝摩擦リスク高) ■なぜ樹脂コンパウンドでモース硬度の認識が必要か？ ●スクリュー、バレルの摩耗に直結 ・アルミナやガラス繊維　等、硬度の高い材料ほど 　設備を削ります。 ※結果 ・スクリュー摩耗 ・バレル摩耗 ・ギャップ増

「もったいないからもう1回使おう」 現場で誰もが一度はいうこの言葉。 でも、、、その1回のリペレットが、クレームの 原因になっているかもしれません。 ・流動性が変わる ・色がズレる ・強度が落ちる 実はリペレットは、単なる再利用ではなく 【材料に2回目の履歴を与える行為】です。 ■リペレットとは何をしているの ●リペレットは単純に言うと 　【一度溶融した樹脂を、もう一度溶かして成形しなおす】 　つまり ・熱履歴　　　：　数回目 ・せん断履歴　：　数回目 ・滞留リスク　：　増加 ※材料にとっては【ダメージの上塗り】 ■リペレットで起きる代表的な問題 ①分子量低下 ・熱＋せん断によりポリマー鎖が切断 ※結果 ・引張強度低下 ・衝撃強度低下 ・脆化 ②MFR(流動性)の変化 ・分子量が下がると → MFRが上昇(流れやすくなる) ※結果 ・成形条件がズレる ・バリが出やすくなる ・寸法安定性低下 ③色変化、黄変 ・特に注意な素材、PA / PC / ABS / PET ※原因 ・酸化 ・熱劣化 ・滞留 微妙な色ズレが一番のクレームになりやすい ④添加剤

ペレットの【形状】は、 実は流動性、供給安定性、最終製品品質に直結します。 各方式毎に【なぜその形状になるのか？】までまとめます。 ■ストランドカット方式のペレット形状 ●形状の特徴 ・円柱(棒を切った形) ・長さにバラつきあり ・断面がやや潰れる ※なぜこうなる？ ・一度水で冷却 → 固化してから切断する為 ・切断時すでに硬い →刃の入り方でバラつく ・ストランドが揺れる → 長さ不均一 ■ホットカット方式 ●形状の特徴 ・円柱～やや球状(角が丸い) ・サイズは比較的均一 ・表面は滑らか ※なぜこうなる？ ・溶融状態でカット → すぐに表面張力で丸まる ・冷却前に形が整う ■ウォーターカット方式 ●形状の特徴 ・ほぼ真球(球体) ・サイズは非常に均一 ・表面が非常に滑らかで光沢あり ※なぜこうなる？ ・水中でカット → 瞬時に表面張力＋均一冷却 ・外乱が少なく形が崩れない

二軸押出機コンパウンドでのペレット化は、 【品質、外観、生産性】に直結する超重要工程です。 代表的な3方式【ストランドカット】【ホットカット】【ウォーターカット】 をわかりやすくまとめます。 ①ストランドカット方式 ●仕組み 1-ダイスからひも状(ストランド)に押出 2-水槽で冷却 3-エアで水切り 4-カッターでカット ※特徴 ・構造がシンプルでトラブルが少ない ・多くの樹脂で使える(汎用性◎) ※メリット ・設備コストが安い ・材料切り替えがしやすい ・試作、少量生産に最適 ※デメリット ・ストランドが切れやすい材料(低粘度、高フィラー)に弱い ・人手調整が必要になりやすい ・ペレット形状にばらつき ※向いている材料 ・PP,PE,ABS　等の一般樹脂 ・低～中充填フィラー ②ホットカット方式 ●仕組み ・ダイから出た瞬間に回転刃で直接カット ・そのまま空冷 or 水冷で固化 ※特徴 ・ストランドを作らない ・ダイ面で即カット ※メリット ・ストランド切れが起きない ・高充填材(フィラー多)でも安心 ・ペレット形状が比較的均一 ※デメリット

チョップ材(チョップド材)は、コンパウンド、成形の現場で かなり重要な材料なので、実務目線で分かりやすく整理します。 ■チョップ材とは？ ●長い繊維(フィラメント)を短くカットした強化材料の事です。 ・英語では【Chopped Fiber】【Chopped Strand】と呼ばれます。 ※主に以下の繊維が使われます。 ・ガラス繊維(GF) ・カーボン繊維(CF) ・アラミド繊維(ケプラー　等） ■イメージ ●長い繊維を【数mm単位】にカットしたもの ●ペレットやバラ繊維として供給される ■チョップ材の仕様 　項目　　　　　内容 繊維長　　：　3mm / 6mm / 12mm　等 直径　　　：　数μレベル 表面処理　：　サイジング剤あり(樹脂との相性改善) 形状　　　：　バラ繊維 ＆ ペレット化 ■樹脂に配合すると何が起きるか？ ●メリット ・剛性UP ・耐熱性UP ・寸法安定性UP(反り改善) ・クリープ耐性向上 ●デメリット ・流動性低下(MFR下がる) ・摩耗増加(スクリュー、金型) ・外観悪化(繊維吐出) ・比重UP(重くなる) ■チョップ

結論から言うと、水分は【外観不良】【物性低下】【加工不安定】 のすべてに直結する最悪の要因の一つです。 現場観点で、実際に発生する不具合を整理致します。 ①外観不良 ●シルバー(銀条) ・水分が加熱時に蒸発 ⇒ ガス化 ⇒ 表面に筋状に出る ・特にPA、PET、ABSで顕著 ・成型品だとクレーム直結 ※発生メカニズム【水 ⇒ 蒸発 ⇒ 樹脂中を突き破って表面へ】 ●気泡、ボイド ・ペレット内部や成形品内部に空洞発生 ・押出でもストランドがスカスカになる ※よくある現象 ・ストランドが膨れる ・カット後に断面がスポンジ状 ●表面荒れ、ザラつき ・水分由来の微細ガスが連続的に発生 ・ツヤが消える(艶消し状態) ●焼け、変色 ・水分 ⇒ 分解促進 ⇒ 局所的に炭化 ・黄変、黒点発生 ②物性低下 ●加水分解による分子量低下 ・特に以下の樹脂種は致命傷 ⇒ PA(ナイロン) ⇒ PET ⇒ PC ⇒ PLA ※何が起こるか？ ・分子鎖が切れる(鎖切断) ・MFR上昇(＝粘度低下) ・強度激減 ●機械特性低下 ・引張強度低下 ・衝撃強度低下 ・伸び低下(脆化

ペレットサイズは「見た目」だけではなく、 供給安定性、溶融性、最終製品品質に直結します。 試作段階でしっかり詰めるべき重要パラメーターです。 ■ペレットサイズの調整は基本的に 　カット条件×押出条件×冷却条件の3つで決まります。 ①カット条件(最も支配的) ●調整要素 ・回転刃の回転数(rpm) ・刃数 ・刃の切れ味、当たり ●どう効く？ ・回転数UP　 → ペレットが短くなる ・回転数down → ペレットが長くなる ●目安イメージ ・高回転 → 2㎜～3㎜ (ショートペレット) ・低回転 → 4㎜～6㎜ (標準～ロング) ②押出量(スループット) ●調整要素 ・スクリュー回転数 ・フィード量 ●なぜ影響する？ ・押出量が増えると →ストランドが太くなる ＆ 送り速度UP →同じカットでも長くなる ※ペレットサイズ一定化は 　「吐出量とカット回転数をセットで管理」 ③ダイ(口金)設計 ●調整要素 ・穴径(φ) ・穴数 ●どう効く？ ・φ大 → 太くて長いペレット ・φ小 → 細くて均一 ●注意 フィラー入りは大径が小さすぎると詰まりやすい ④冷

二軸押出機でのコンパウンド時に発生する「バレル温度のブレ」は 品質不安定(分散ムラ、物性バラつき、焼け、ゲル化)に直結する 重要ポイントです。 現場間ベースで「原因→なぜ発生するのか？→対策」 を整理してまとめます。 ①原料由来 ●原因 ・樹脂ロットのバラつき(MFRの違い) ・含水率のバラつき(特にPA,PET、PC) ・添加剤の粒径、分散性の違い ・リサイクル材の混入率変動 ●なぜ温度がブレる？ ・粘度変化 → せん断発熱量が変わる ・水分蒸発 → 局所冷却 or 発泡→熱伝達変化 ●対策 ・乾燥条件の標準化(露点管理まで) ・ロット毎のMFR測定 → フィードバック制御 ・リサイクル材は事前ブレンド(ホモ化) ・粉体はプレミックス or マスターバッチ化 ②供給(フィーディング)不安定 ●原因 ・フィーダー脈動(特に粉体) ・ブリッジ、ラットホール ・サイドフィードの詰まり ●なぜ温度がブレる？ ・供給量変動 → 充満率変化 → せん断発熱変動 ●対策 ・ロスインウェイトフィーダーの検討 ・フィードスクリュー形状最適化 ・粒径は粒度調整 o

二軸押出機(特に同方向回転)のコンパウンドスクリュー構成は 樹脂の溶融、混錬（分散・分配）、脱揮、圧送プロセスを最適化し 高品質なコンパウンドを安定生産する為に極めて重要です。 エレメントの組み合わせ(ニーディングディスク、スクリューネジ　等) を材料特性に合わせて設計する事で、材料の物性不均一を防ぎ 生産効率とエネルギー効率を最大化します。 ■スクリュー構成が果たす主なやくっ割と重要性 ●分散、分配混錬 ・樹脂、フィラー(例：炭カル、GF　等)添加剤を均一に 　混合、分散させ均質な溶融物を得ます。 ●製品物性の安定 ・適切なせん断(剪断力)をかける事で、材料の物性 　(例：強度、耐熱性　等)が向上し、品質不均一を防ぎます。 ■プロセス制御と生産性 ●せん断力の調整 ・ニーディングディスクの角度や幅(順ねじ、中立、逆ねじ)を調整し 　材料に応じた最適なせん断力を発揮させ、熱による劣化を防ぐ ●効率化 ・スクリュー構成により、生産スピードとエネルギー消費(電力)を 　最適化し、高い生産量を実現します。 ■用途に応じたカスタマイズ性 ●セグメント式.

この度、ビジネスマッチングメディア【BIZ FORCE】にて 当社がピックアップ企業として掲載されました。 掲載ページでは、当社の強みである 【樹脂コンパウンド試作】 【Tダイフィルム成形試作】 について、ご紹介いただいております。 当社は、開発段階での対応を中心に ・少量でのコンパウンド試作 ・配合検討段階からのサポート ・フィルム化までの一貫対応 といった内容で、開発者様のパートナーとして ご支援しております。 実績に多くいただくご相談としては、 ・リサイクル材を使った配合検討 ・新規材料(CNF、無機フィラー　等)の混錬評価 ・少量での物性確認・試作 ・フィルム化の可否確認 等、【まず試してみたい】段階の案件が中心です。 (もちろん量産も承っております) 「量産前に一度試作しておきたい」 「少量でも対応してくれる会社を探している」 「試作現場に立ち会いで状況を確認したい」 「短納期で試作ができないかな？」 このようなニーズがございましたら、ぜひお気軽にご相談ください。 ▼掲載ページはこちら https://bizforce-neo.com/

樹脂にタングステン(W)を配合すると、金属的な特性を付与しつつ 樹脂の加工性を生かした「高機能ハイブリッド材料」になります。 以下、出来るだけ細かく整理致します。 ■樹脂×タングステン(W)で得られる物性 ①高比重化(超高密度化) ・タングステンは金属の中でも最も比重が大きい材料(約19.3) ・樹脂に数十％混ぜるだけで比重が3～11程度まで重くできる。 ・代替用途としては 　鉛フリーのウェイト材、振動吸収ウェイト、バランス調整部材。 ※ポイント ・同じ体積なら鉄系よりも圧倒的に重い→コンパクトなウェイト設計が可能。 ② Ｘ線、Y線の遮蔽性(放射線遮蔽) ・タングステンは原子番号74の高Z材料　→X線やY線を強く吸収。 ・樹脂に混ぜると、鉛の代替遮蔽材になる。 ・医療用、検査用の軽量化シールド部材に採用される。 ※ポイント ・鉛より環境負荷が低い ・着色しやすく、形状自由度も高い ③耐熱性、熱変形温度の向上 ・タングステン粉末は高い熱伝導を持ち、樹脂内部で局所的な 　熱蓄積を防ぐ。 ・結果として、HDT(熱変形温度)や使用温度域が向上。 ※例..

（リサイクルPP+バージンPPブレンド） 今回リサイクルPPの安定化と物性回復を目的に、バージンPPを 段階的に添加したリペレット試作を実施したのでレポートにまとめます。 配合は以下の3水準。 使用設備　　　：　二軸押出機　26㎜ ／ L/D45 投入方法　　　：　メインフィーダー　リサイクルＰＰ 　　　　　　　　　サイドフィーダー　バージンＰＰ ●リサイクルPP(90wt％)+バージンPP(10wt％) ●リサイクルPP(80wt％)+バージンPP(20wt％) ●リサイクルPP(70wt％)+バージンPP(30wt％) 原料はいずれもフレーク（粉砕）状態となり、見た目の時点で リサイクル材特有の色ムラと若干の異物が確認できるロット。 ■90wt％リサイクル(バージン10wt％) ●この配合割合で言うと正直「いかにもリサイクル材」という挙動 　溶融状態では粘度にばらつきがあり、トルクの微妙なブレが続く。 ・ストランドは一応繋がるが →表面がざらつく →一部でネックイン(細り)発生 →ペレットカット時の断面が不均一 といった「劣化特有の不安定さ」

樹脂に銅粉末(Cu powder)を配合すると、一般的な無機フィラーとは違い 電気、熱、機能性に強い影響を与えます。 金属フィラーの中でも、導電性、熱伝導性、抗菌性が特徴です。 以下、樹脂に銅粉末を配合した際に得られる物性変化について説明します。 ■樹脂に銀粉末を配合する事で得られる物性 ①電気伝導性(導電性)の付与 ●銅は非常に電気を通しやすい金属です。 ・効果 →体積低効率低下 →静電気防止 →EMIシールド性向上 ・原理 →銅粉末が樹脂内部で導電ネットワーク(パーコレーション) 　を形成する為。 ※目安 　銅粉末量　　　　　体積低効率 ・10wt％　　　 ：　ほぼ絶縁 ・20～30wt％　：　帯電防止 ・40～60wt％　：　導電性樹脂 ・用途 →静電気対策部品 →電磁波シールド部品 →センサー材料 ②熱伝導性の向上 ●銅は非常に熱伝導率が高い金属です。 　銅の熱伝導率　　約400W/mk 　樹脂の熱伝導率　約0.2W/mk ・効果 →放熱性向上 →ヒートシンク用途 →LED周辺材料 ※熱伝導率例 　材料　　　　　　　熱伝導率 ・樹脂のみ　

樹脂に銀粉末(Agパウダー)を配合すると、一般的な無機フィラーとは 少し違い、導電、熱、抗菌　等　特殊機能を付与できます。 以下、主な物性変化を整理します。 ■樹脂に銀粉末を配合する事で得られる物性 ①電気伝導性（導電性) ●銀は金属中でもっと電気伝導率が高い材料の一つです。 　その為、樹脂に配合すると導電性樹脂となります。 ・効果 →表面抵抗低下 →体積抵抗低下 →静電気防止(ESD対策) →電磁波シールド(EMIシールド) ※銀粉末が連続導電ネットワーク(パーコレーション) 　を形成すると導電化。 ・目安配合 →10～20wt％　→　半導電 →30～60wt％　→　高導電 ・用途 →導電接着剤 →タッチパネル電極 →センサー →回路印刷材料 ②熱伝導性向上 ●銀は金属中で最高クラスの熱伝導率を持っています。 　熱伝導率　銀　→　約430w/mk 　その為、樹脂に配合すると放熱性が向上します。 ・効果 →ヒートシンク代替 →LED放熱 →半導体パッケージ →電子部品の熱拡散 ※ただし、樹脂の熱伝導率は通常 　樹脂　→　0.1～0.3W/mk　な