二軸押出機でコンパウンドやペレット製造を行う際、 ・押出機が安定しない ・ペレットの長さがばらつき ・圧力が脈動する ・フィルム厚みが安定しない ・急に吐出が増加する といった、【吐出ムラ】に悩まされるケースは非常に多くあります。 吐出ムラは単なる見た目の問題ではなく ・品質不良 ・フィッシュアイ増加 ・分散不良 ・異物化 ・成形不安定 ・生産性低下 など、多くのトラブルへ直結します。 しかし実際には、【どこを確認すればいいのかわからない】 というケースも少なくありません。 今回は、二軸押出機における吐出ムラの代表的な原因と 現場で確認すきポイントをわかりやすく解説します。 ■二軸押出機で吐出ムラが発生する主な原因 ①原料供給の不安定 ●最も多い原因の一つが、供給機（フィーダー）の 　供給ムラです。 　特に以下のような原料は注意が必要です。 ・嵩密度が低い ・ブリッジしやすい ・微粉が多い ・ガラス繊維入り ・タルク高充填 ・リサイクル材 供給が不安定になると、スクリュー内の充満率が変化し 押出量も脈動します。 ※確認ポイント ・フィーダー内部で

樹脂コンパウンドや押出成形の現場で発生する代表的な 不良の一つが【黄変（おうへん）】です。 本来は透明・白色・淡色であるはずの樹脂が黄色～茶色っぽく 変色してしまい ・製品外観の悪化 ・品質クレーム ・物性低下 ・異臭発生 等に繋がるケースも少なくありません。 しかし実際には、【黄変】と一言で言っても原因は様々であり ・熱による劣化 ・酸化による変色 ・押出機内の滞留 ・添加剤の影響 ・水分由来の分解 等、発生メカニズムは大きく異なります。 この記事では、二軸押出機・コンパウンド現場で多い 【黄変の原因】と、それぞれの違いや対策について 分かりやすく解説します。 ■樹脂が黄変する主な原因 ①熱劣化による黄変 ●最も多い原因が【熱劣化】です。 　樹脂は高温状態が長く続くと分子構造が壊れ 　黄変が発生します。　特に、 ・シリンダー温度が高すぎる ・回転数が低すぎる ・滞留時間が長い ・過混錬状態 等で発生しやすくなります。 ※熱劣化の特徴 ・黄色～茶色への変色 ・焦げ臭いニオイ ・トルク上昇 ・ゲル発生 ・黒点混入 等を伴う事があります。 ※熱劣化し

樹脂コンパウンドや押出成形において、ペレットの外観は 【材料状態】や【設備状態】を映す重要なサインです。 実際の現場では、 ・「なんとなく色が違う」 ・「表面がザラザラしている」 ・「黒点が増えた」 ・「糸引きしている」 といった、小さな異常が、後工程での不良やクレームに 繋がるケースもすくなくありません。 特にフィルム・シート・射出成型では、ペレット段階で 異常を見抜けるかどうかで、歩留まりや品質安定性が大きく変わります。 本記事では、ペレット外観から分かる代表的な以上について 原因と対策をわかりやすく解説します。 ①黒点・黒異物がある ●主な原因 ・樹脂の焼け ・滞留炭化 ・スクリュー、ダイ内部の汚れ ・前樹脂の残留 ・金属摩耗紛の混入 ●発生しやすい条件 ・高温運転 ・長時間滞留 ・難燃剤配合 ・ガラス繊維配合 ・色替え直後 ●対策 ・シリンダー温度の見直し ・パージ強化 ・スクリュー洗浄 ・デッドスペース改善 ・フィルター交換頻度の見直し ※黒点は【設備内部の異常サイン】であることが多く 　早期発見が重要です。 ②ペレット表面のザラツキ

ガラス繊維強化樹脂は自動車・電機・建材など幅広い 分野で使用されている重要な材料です。 特に、PA、PP、PBT、PCなどへガラス繊維(GF)を配合する事で 剛性、強度、耐熱性を大きく向上させる事が出来ます。 しかし一方で、 ・ガラス繊維が均一に分散しない ・繊維長が折れて物性が低下する ・フィード詰まりや偏折が発生する ・成型時に外観不良が出る といった、問題も多く発生します。 本記事では、ガラス繊維強化樹脂における【分散のコツ】について 二軸押出機での実務視点からわかりやすく解説いたします。 ■ガラス繊維強化樹脂とは？ ●ガラス繊維(GF)は、樹脂へ配合する事で以下のような 　性能向上が期待できます。 ・高剛性化 ・強度向上 ・耐熱性向上 ・寸法安定性向上 ・クリープ特性改善 ※特に ⇒ PA6＋GF30％ ⇒ PP＋GF20％ ⇒ PBT＋GF30％ などは、工業用途では非常に一般的な組み合わせです。 ただし、性能を最大限引き出す為には 【ガラス繊維を均一に分散し、適切な繊維長を維持する事】 が重要になります。 ■ガラス繊維分散で重要なポイ

樹脂材料の高機能化が進む中で、【難燃化】は 電気・電子・自動車・建材・日用品などの幅広い分野で 重要視されています。 しかし実際には、 ・難燃剤を入れたら物性が落ちた ・押出が不安定になった ・ガスやヤケが発生した ・UL規格が通らなかった ・表面外観が悪化した といった、課題も多く発生します。 特に二軸押出機でのコンパウンドでは、 【難燃剤を入れるだけ】ではなく ・樹脂との相性 ・熱履歴 ・分散性 ・水分管理 ・フィード設計 などを総合的に考える必要があります 本記事では、難燃剤配合時に注意すべきポイントを 現場目線でわかりやすく開発いたします。 ■難燃剤とは？ ●難燃剤とは、樹脂に配合する事で【燃えにくくする】 　添加剤の事です。 　代表的には以下があります。 　　　　種類　　　　　　　　　　特徴 ・リン系難燃剤　　　　：　環境対応型が多い ・臭素系難燃剤　　　　：　高い難燃性能 ・水酸化マグネシウム　：　無機系・高充填型 ・水酸化アルミニウム　：　コストバランス良好 ・窒素系難燃剤　　　　：　樹脂との相性が重要 ・シリコーン系　　　　：　ド

近年、環境対応やコスト削減の観点から、再生材(リサイクル材)の 活用が急速に広がっています。 特に、PP・PE・PETなどの汎用樹脂では、再生材の使用検討は 当たり前になりつつあります。 しかし一方で、 ・物性が安定しない ・異物や臭気が発生する ・成形不良が増える ・ロット毎の差が大きい といった課題に悩まれるケースも非常に多くあります。 再生材は【ただ混ぜれば使える】というものではなく 材料特性を理解した上での【適切な扱い方】が非常に重要です。 本記事では、再生材を扱う際の基本的な考え方から、二軸押出機での混錬ポイント 品質安定化のコツまでをわかりやすく解説します。 ■再生材が難しい理由 ●再生材は、一度使用・加工された樹脂を再利用した材料です。 　その為、バージン材と比較すると、以下のような変化が起こっています。 ①熱履歴による劣化 ・樹脂は熱を受ける事で徐々に分子量が低下します。 　特に ⇒過加熱 ⇒長時間滞留 ⇒酸化 等によって、樹脂強度や耐衝撃性が低下する事があります。 ②ロット差が大きい ・再生材は回収元が異なる為 ⇒MFR (流動

樹脂成型やコンパウンド工程において、製品品質を大きく左右する 代表的な不良の一つが【フィッシュアイ】と【異物】です。 しかし、実際の現場では、 ・「これはフィッシュアイ？　異物？」 ・「見た目が似ていて判別が難しい」 ・「対策しても再発する」 といった悩みが非常に多くあります。 特に二軸押出機によるコンパウンドやフィルム成形では 原因を誤認すると対策がズレてしまい、不良率増加や 設備停止に繋がるケースも少なくありません。 本記事では、 ・フィッシュアイと異物の違い ・現場での見分け方 ・発生原因 ・効果的な解析方法 ・再発防止のポイント について、実務目線でわかりやすく解説いたします。 ■フィッシュアイとは？ ●フィッシュアイの特徴 　フィッシュアイとは、樹脂内部に発生する【未溶融ゲル】や 　【溶融不良分】が原因で生じる外観不良です。 　主にフィルム、シート、成形品表面に ・魚の目のような丸い点 ・半透明のブツ ・光を当てると見えるムラ として現れます。 ※名前の由来も、魚の目のように見える事から 【Fish Eye(フィッシュアイ】と呼ばれてい

近年、環境配慮の観点からセルロース系材料 (セルロースファイバー、セルロースナノファイバー、酢酸セスロース　等) の活用が急速に広がっています。 しかし、一方で、 ・分散が難しい ・熱劣化しやすい ・水分の影響が大きい といった課題も多く【うまく混ざらない】【物性が出ない】 といった声も少なくありません。 本記事では、セルロース系材料を二軸押出機で安定して混錬する為の ポイントを、現場目線で分かりやすく解説します。 ①水分管理が重要(ここで8割決まる) ●セルロース系材料は非常に吸湿性が高く、水分が残っていると 　以下の問題が発生します。 ・発泡 (ボイド発生) ・分子量低下 (加水分解) ・分散不良 ●対策ポイント ・乾燥温度： 80～120℃ (材料により調整) ・真空乾燥 or 除湿乾燥機の使用 ・ホッパー内も含めた湿度管理 ※【乾燥が甘い＝すべて台無し】になるので最優先です。 ②分散と繊維破断のバランス ●セルロースファイバーは分散が重要ですが、強いせん断を 　かけすぎると繊維が短くなり、補強効果が落ちます。 ・ニーディングディスクは【弱

フィード量とは、押出機へ投入する原料の供給量(kg/h)の事です。 この設定が適切でないと、以下のような問題が発生します。 ・供給過多 ⇒ 未溶融、圧力上昇、トルクオーバー ・供給不足 ⇒ 空転、滞留時間増加、焼け(ゲル化) ・バラつき ⇒ 品質不安定(物性、外観不良) つまり、フィード量は単なる【投入量】ではなく、 プロセス全体のバランスを決める重要パラメーターです。 ■フィード量最適化の基本指標 ●最適化には、以下の3つのバランスを見ることが重要です。 ①スクリュー回転数との関係 ・回転数↑ × フィード量小 ⇒ せん断過多、焼け ・回転数↓ × フィード量多 ⇒ 混錬不足、未溶融 ※【回転数とフィード量はセットで調整】が基本 ②トルク(負荷率) ・目安　： 50～80％が安定領域 ・高すぎ： 過負荷、詰まりのリスク ・低すぎ： 空転、混錬不足 ※フィード量は【トルクを見ながら微調整】が鉄則 ③滞留時間 ・長すぎ ⇒ 熱劣化、焼け ・短すぎ ⇒ 分散不足 ※フィード量が増えると滞留時間は短くなる傾向 ■現場で使える最適化ステップ STEP1：

製品開発において、【試作】は非常に重要な工程です。 しかし、すべてを自社内で対応しようとすると、設備投資や 人材確保、時間的な負担が大きくなりがちです。 そこで近年、多くの企業が選択しているのが【試作の外注】です。 試作を外注する事で、コスト削減や開発スピードの向上　等 様々なめりとが得られます。 本記事では、試作外注の具体的なメリットをわかりやすく 解説していきます。 ①設備投資を抑えられる (コスト削減) ●試作を内製で行う場合、高額な設備導入が 　必要になるケースがあります。 ・二軸押出機 ・成形機 ・試作、評価設備 ※これらを全て揃えるには、多額の初期投資が必要です。 　外注する事で ・必要な時だけ設備を使える ・維持費、保守費が不要 ※結果として、固定費を変動費化出来る大きなメリットです。 ②開発スピードが大幅に向上する ●試作外注先は、すでに設備、ノウハウが揃っている為 ・立ち上げ時間が不要 ・条件出しがスピーディー ・トラブル対応が早い といった強みがあります。 ※特に【すぐに試したい】【短納期で結果が欲しい】という 　案件では内製

近年、放熱性・電気絶縁性の要求が高まる中で、アルミナフィラーの 高充填化(50～80wt%)が注目されています。 特にパワー半導体や電子部材用途では、【以下に多く入れるか】 が性能を左右する重要テーマです。 しかし、高充填化は単純に配合量を増やせば良いわけではありません。 粘度の急上昇、分散不良、設備不可の増大　等様々なトラブルが 顕在化します。 本記事では、二軸押出機でのコンパウンドを前提に 【現場でハマりやすいポイント】と【その対策】をわかりやすく整理します。 ①溶融粘度の急上昇とトルク限界 ●アルミナは比重が高く、かつ流動性に寄与しない無機フィラーの為 　高充填になるほど溶融粘度は指数関数的に上昇します。 ・発生するトラブル ⇒トルクオーバー(モーター不可増大) ⇒吐出量低下 ⇒スクリュー停止リスク ・対策 ⇒低粘度グレード樹脂の選定 ⇒粒径分布の最適化(粗粒＋微粒のブレンド) ⇒潤滑剤、分散剤の適切添加 ⇒回転数を上げすぎず、充填率で処理 ※ポイント：【回転数で回す】のではなく【噛み込みで流す】設計にする ②分散不良と凝集(ダマ)...

樹脂成型やフィルム加工において【フィッシュアイ】は 外観品質を大きく左右する代表的な不良のひとつです。 透明フィルムやシートでは特に目立ちやすく 最終製品のクレームや歩留まり低下に直結します。 フィッシュアイは一見シンプルな現象に見えますが その原因は複数あり、適切な切り分けと対策が重要です。 本記事では、原因を体系的に整理し、現場で実践できる 対策までわかりやすく解説します。 ■フィッシュアイとは？ ●フィッシュアイとは、フィルムや成形品の表面に現れる 　【魚の目状の異物、ゲル状の欠点】です。 　主に以下の特徴があります。 ・周囲と屈折率が異なる為、光って見える ・小さな点状～リング状 ・触ると硬い場合が多い ■原因 ①ゲル化 (樹脂の劣化、分解) ●原因 ⇒過加熱 (温度が高すぎる) ⇒滞留時間が長い ⇒デッドスペースの存在 ※ポイント：分子量の高い部分や劣化樹脂が 　　　　　　溶け切らず【ゲル化】 ②異物混入 ●原因 ⇒原料中のコンタミ (紙粉、金属、他樹脂) ⇒リサイクル材の品質バラつき ※ポイント：完全に溶融しない異物がそのまま残る ③

粉砕繊維やフレーク状材料など、軽くて嵩高い材料の 供給に苦労した経験はないでしょうか？ 回転数は一定なのに供給量が安定しない テストの度に結果がばらつく・・・ その原因、材料ではなくスクリュー形状にある可能性があります。 本記事では、フィーダーで使用される代表的な2種類のスクリュー 【フライトスクリュー】と【コイルスクリュー】に着目し 実際のテストの結果をもとに、違いと使い分けポイントを解説します。 ■詳細内容 ①スクリュー形状の違い ●フライトスクリュー ・羽(フライト)で材料を【押し出す】構造 ・搬送能力が高い ・ペレットや流動性の良い材料に適している ●コイルスクリュー ・バネ状で材料を【巻き込む】構造 ・噛み込み力が強い ・粉体、繊維状、嵩高材料に適している ②実際のテストの結果 ●フライトスクリューの挙動 ・材料が軽く、フライトに乗らない ・スクリューが回転しても空回り状態に近い ※結果として、供給量に大きなばらつきが発生 ●コイルスクリューの挙動 ・材料をしっかり巻き込む ・材料を抱え込むように搬送 ※結果として、供給が安定し、バラつ

現場では、 「とりあえず回転数を上げる」 「滞留を減らしたいから早く回す」 といった判断が良く行われます。 しかし、スクリュー回転数と滞留時間の関係を正しく理解していないと ・焼け(ゲル化） ・分散不良 ・物性低下 といった、トラブルを引き起こす原因となります。 本記事では、スクリュー回転数と滞留時間の基本関係から 実務での艇的な考え方までをわかりやすく解説します。 ■詳細説明 ①滞留時間とは何か？ ・材料が押出機内に滞在する時間 ・計算イメージ(滞留時間≒充填量÷吐出量) ※ポイントとして、【長い＝悪】【短い＝良い】ではない ②スクリュー回転数との基本関係 ・回転数↑ ⇒ 吐出量↑ ⇒ 滞留時間↓ (一般的傾向) ・回転数↓ ⇒ 吐出量↓ ⇒ 滞留時間↑ ※【単純比例ではない】、理由としては ・充填率が変わる ・スリップが発生する ・フィード量とのバランス依存 ③回転数を上げた時のメリット、デメリット ●メリット ・滞留短縮 ⇒ 焼け防止 ・生産性向上 ・分散改善(せん断増加) ●デメリット ・せん断発熱↑ ⇒ 熱劣化リスク ・空転気味 ⇒ 混

成型やコンパウンドの現場で発生する【焼け】や【ゲル】 黒点や異物として現れ、外観不良やクレームの原因になる 厄介なトラブルです。 多くの場合、「温度が高すぎたのでは？」と考えがちですが、 実際にはそれだけが原因ではありません。 本記事では、焼け・ゲル化の発生メカニズムを分解しながら 現場で実際に効く対策までわかりやすく解説します。 ■焼け(ゲル化)とは何か？ ●外観　　：　黒点、茶色変色、透明ゲル、異物 ●問題点　：　外観不良、物性低下、フィルム破断　等 ■焼け(ゲル化)の発生メカニズム ●本質：局所的な過剰エネルギー履歴 ・以下の3点が重なると発生 →熱(温度過多) →せん断(過剰混錬) →滞留(デッドスペース) ■メカニズム分析 ①熱劣化 ・高温で分子鎖が切断 or　架橋 ・酸化 → 着色(黄変～黒点) ②せん断発熱 ・ニーディング部で局所温度上昇 ・見かけ温度以上に樹脂にダメージ ③滞留劣化 ・スクリュー隙間、バックフロー部で滞留 ・長時間加熱 → 劣化進行 → 塊化 ■焼けとゲルの違い ●焼け　：　熱、参加による変色 ●ゲル　：　劣化、架

ペレットのベタつき(ブロッキング)は、 ・袋詰め時に固まる ・搬送トラブルになる ・成型時の供給不良に繋がる 等、後工程に大きな悪影響を与える重要不良です。 本記事では、原因を整理しながら、すぐに実践できる改善策を解説します。 ■ベタつきの主な原因 ①温度が高すぎる(冷却不足) ・ペレットが内部まで冷え切っていない ・表面が柔らかい状態で接触 → 付着 ※よくあるケース ・水冷後の乾燥不足 ・空冷距離が短い ②樹脂の軟化点、Tgの影響 ・低軟化点材料(PE、EVA　等)は特に注意 ・夏場や高温環境で悪化しやすい ③添加剤の影響(ブリード、滲み出し) ・可塑剤 ・ワックス ・滑剤(過多) ※表面に成分が出てきて【ぬるっ】とする ④含有、乾燥不足 ・水分が残っていると表面が粘る ・特に吸湿性樹脂(PA、PET　等) ⑤カット条件の問題 ・カット面が粗い、潰れ ・ストランドが柔らかい状態でカット ⑥保管、環境要因 ・高温多湿 ・積み重ねによる圧力 ※時間経過でブロッキング発生 ■改善方法 ①温度管理 ・冷却水温を下げる(20℃以下目安) ・冷却距離を延

タルク配合は、剛性向上やコストダウンに有効な一方で 分散不良によるトラブルがひじょうに発生しやすい材料です。 ・白筋がでる ・外観ムラがでる ・物性が安定しない こうした問題の多くは、実は【分散の質】に起因しています。 本記事では、タルク分散トラブルの原因を体系的に整理し 現場で再現性のある対策までわかりやすく解説します。 ■タルク分散トラブルとは？ ●タルクは層状構造を持つフィラーであり 　凝集しやすい物性があります。 ・凝集塊の残存 ・局所的な高濃度部 ・樹脂との界面不良 ※これがトラブルの本質です。 ■よくあるトラブル事例 ①白筋、外観不良 ●原因 ： 粗大分散、未分散粒子 ●特徴 ： 流れ方向に沿った筋状欠陥 ②強度低下、脆化 ●原因 ： 界面密着不足 ●特徴 ： 衝撃強度の低下、割れやすさ増加 ③物性のバラつき ●原因 ： 分散ムラ(濃度不均一) ●特徴 ： ロット毎の性能差 ④表面ザラつき ●原因 ： 粒子の突出、分散不足 ●特徴 ： 感触悪化、光沢低下 ■分散不良の主な原因 ①せん断不足 ・ニーディングが弱い ・滞留時間が短い ※分

タルクは樹脂コンパウンドにおいて最も広く使用される 無機フィラーの1つです。 しかし【どのくらい入れると何がどう変化するのか？】 を正しく理解していないと、 ・剛性は上がったが割れやすくなった ・成型は安定したが衝撃性が低下した ・コストは下がったが品質トラブルが発生した といった問題に直結します。 本記事では、タルク配合量と物性変化の関係を実務目線で わかりやすく解説します。 ■タルクとは？ ●タルクは層状構造を持つ鉱物で、以下の特徴があります。 ・低硬度(滑りやすい) ・薄片状(プレート状) ・比重が比較的高い ・安価で安定供給 ※この【プレート構造】が物性変化のカギとなります。 ■タルク配合量と物性変化 ●配合量が増えるとどうなるのか？ 　　　物性　　　　　　　変化傾向 ・剛性(弾性率)　：　◎大きく向上 ・耐熱性(HDT) ：　◎向上 ・寸法安定性　 ：　◎向上 ・成型収縮率　 ：　◎低下 ・衝撃強度　　 ：　×低下 ・伸び(延性)　　：　×低下 ・比重　　　　 ：　△上昇 ・流動性　　　 ：　△条件次第 ■配合量別の考え方

樹脂コンパウンドにおいて、最も使用頻度の高い無機フィラーが タルクと炭酸カルシウム(CaCO₃)です。 「どちらもコストダウン用の充填剤でしょ？」 と思われがちですが、実はこの2つ 【役割も、得られる物性も、まったく違います】 何がどう違い、どう使い分けるべきか？　を解説します。 ■結論 　　項目　　　　　　　タルク　　　　　　　炭酸カルシウム ・主目的　　　　：　補強、剛性up　　：　コストダウン、充填 ・形状　　　　　：　板状(層状)　　　 ：　粒状 ・剛性　　　　　：　◎高い　　　　　：　△やや低い ・衝撃　　　　　：　△低下しやすい　：　〇比較的維持 ・寸法峰安定性 ：　◎非常に良い　　：　△普通 ・価格　　　　　：　やや高い　　　　：　安い ※性能重視ならタルク ※コスト重視ならCaCO₃ ①形状の違いがすべてをきめる ●タルク：板状(アスペクト比が高い) ・樹脂中で層のように配向 →剛性up →収縮低減 →反り抑制 ※いわば【骨組みを作るフィラー】 ●炭酸カルシウム：粒状 ・ランダムに分散 →体積増し(増量) →コスト低減 →加工

試作は【成功するためのプロセス】である一方、実際には多くの現場で 「思った通りにいかない」「再現できない」「量産に繋がらない」 といった課題が発生します。 しかし、失敗する試作には明確な共通点があります。 本記事では、二軸押出コンパウンドを例に 失敗する試作の典型パターンとその対策をわかりやすく解説します。 ①目的が曖昧なままスタートしている ●よくある失敗 ・とりあえず混ぜてみる ・前回と同じ感じで ・評価項目が決まっていない ※なぜ失敗するのか？ 試作は【検証】であり、【作業】ではありません。 目的が曖昧だと、結果の良し悪しの判断が出来ず、改善にも繋がりません。 ●対策 ・目的を明文化する(例： 分散性向上、強度UP　等） ・評価指標を事前に決める(外観、特性、トルク　等） ・【成功条件】を定義する ②条件を一度に変えすぎる ●よくある失敗 ・温度、回転数、フィード量を全部変更 ・原料配合も同時に変更 ※なぜ失敗するのか？ どの要因が結果に影響したのかわからなくなり 再現性が完全に失われます。 ●対策 ・変更は要因ずつ ・条件表(試作報告書)